Регенеративный термический окислитель (РТО). Системы прямого сжигания с рекуперацией
Газовые потоки, содержащие большое количество угарного газа (СО), являются большой проблемой для многих предприятий металлургического и химического профиля. Особую актуальность решение данной проблемы приобретает в последнее время, когда требования к экологической безопасности производств, особенно для предприятий находящихся близко или в черте крупных городов, постоянно возрастают.
К образованию СО приводят любые процессы, связанные с неполным сгоранием углеродного топлива, а учитывая высокие расходы отходящих газов от промышленных металлургических печей и сходного оборудования, доходящие до 100 тыс. м3/ч и более, снижение выбросов СО до приемлемых значений требует обязательного применения современных методов очистки.
Надежным решением в таких случаях может стать реализация процесса термического окисления СО до CO2 с использованием современных установок РТО (регенеративного термического окисления).
Скачать
опросный лист
Преимущества:
высокая эффективность
низкий расход топлива благодаря рекуперативной системе
компактность конструкции
возможна работа с потоками до 150 тыс.м3/час при концентрациях СО до 25 г/м3 и более
срок службы керамики составляет не менее 10 лет
в сравнении с системами прямого термического окисления РТО не требует применения расходных дорогостоящих катализаторов, гарантируемый срок службы которых составляет 1-2 года
Области применения:
Сжигание калорийных выбросов химических и нефтехимических предприятий, а также полимерных, лакокрасочных и других, имеющих в составе своих выбросов органические соединения
Схема регенеративного термического окисления
Принцип работы
Установка РТО состоит из камеры сгорания, оснащенной одной или несколькими горелками, работающими на природном газе, а также несколькими колоннами (от 3-х до 5-ти), заполненными керамическими блоками, предназначенными для регенерации тепла, выделяющегося в ходе термического окисления СО.
Поступающий на очистку газ проходит в камеру сгорания через одну из колонн и нагревается до температуры 400 – 500 °С за счет получения тепла от разогретых керамических блоков. В камере сгорания, при температуре 850 – 1000 °С, происходит термическое окисление СО до СО2 (а также полное окисление любых летучих органических соединений, если они присутствуют в потоке!) после чего горячий очищенный газ покидает установку через другую колонну, разогревая керамику в ней, одновременно охлаждаясь до 200 – 300 °С.
Работа установки контролируется специальной системой впускных и выпускных клапанов при помощи системы автоматизации - после того как температура керамики в первой из колонн (через которую производится подача) снизится до определенного значения, производится переключения потока газа на подачу его в разогретую колонну (через которую ранее производился отвод чистого газа), а отвод газа переключается на третью камеру, ранее остававшуюся не задействованной. Чтобы не допустить проскока загрязненного газа в очищенный момент переключения камер (дело в том, что некоторое количество грязного газа остается в колонне, по которой он подавался до смены направления потоков) используется специальная система продувки, байпассирующая остаток грязного газа обратно на вход в установку.
Утилизация выбросов
Эффективная очистка многокомпонентных калорийных газовых смесей с экономией энергии
Экономия энергии
Использование рекуперативных теплообменников и организация рекуперации тепла газовых потоков